Fallstudie:
Null-Fehler-Management

Fallstudie:	Null-Fehler-Management
Branche:	Automobilzulieferindustrie
KMU:	Hersteller hochpräziser Stanzteile mit hochautomatisierter Montage
Standort:	Deutschland
Projektdauer:	2,5 Jahre
Tätigkeiten:	Ist-Analysen, Kontinuierliche Verbesserung KVP, Mitarbeitertraining, Poka Yoke, SPC, TQM, DoE, FMEA, Auditierung
Ergebnis:	Reduzierung der ppm-Quote von über 500 ppm auf 7ppm

Null-Fehler-Management mit den richtigen Methoden und wirksamer Einbindung der Mitarbeiter

Qualitätsverbesserung ist ein Prozess, der kontinuierlich fortzusetzen ist und alle Beteiligten einschließen muss

Null-Fehler-Prozesse zählen mit zu den Zielen des Lean Managements. Die Umsetzung einer Strategie, die auf Null-Fehler ausgerichtet ist, reduziert die zu minimierenden Verschwendungen bei der Fehlerentstehung und der Nacharbeit nachhaltig.

Daher gilt es zum einen, Systeme mit ihren Prozessabläufen zu analysieren und qualitätsmäßig zu sichern und zum andern den menschlichen Einflussfaktor verantwortlich zu gestalten und dabei sinnvoll einzuschränken. Hierzu sind zahlreiche Methoden und Vorgehensweisen bekannt:

Prozessabläufe von der technischen Seite zu sichern, erfordert z.B. den Einsatz von DoE, QFD, FMEA, Six Sigma und andere Praktiken aus dem Methodenkoffer
Menschliche Fehler zu vermeiden, erfordert z.B. fehlerverhindernde Lösungen (Poka Yoke), Standardisierung, die Ausbildung und Schulung, die ernsthafte Einbeziehung der Menschen in den Verbesserungsprozess, die Übergabe von Verantwortung, Audits und die Bewusstmachung, dass Fehler Verbesserungspotentiale sind

Das Vorgehen bei der Reise in Richtung Null-Fehler ist stark vom jeweiligen Unternehmen abhängig. Aufgrund unserer Erfahrungen zeigen wir Ihnen eine, auf Ihr Unternehmen abgestimmte Vorgehensweise auf, die Ihr Unternehmen dem Ziel Null-Fehler näher bringt.